Así como la siembra directa revolucionó la agricultura extensiva, el silaje
de maíz hizo lo mismo en la producción de carne y leche argentina. Cada año se
invierten más de 500 millones de dólares y se destinan 2 millones de hectáreas
por campaña a la confección de silos de maíz. Como herramienta clave y de alto
valor, el desafío es lograr la máxima calidad y eficiencia.
Federico Sánchez es uno de los profesionales que más saben sobre el tema en
el país. Como responsable de marketing táctico de CLAAS Argentina, comparte todo
lo que hay que tener en cuenta en cada una de las cinco fases del proceso de
confección del silaje de maíz.
Fase 1. Al momento del picado, la mejor tecnología
Un silaje de alta calidad exige seguir de cerca el desarrollo del cultivo
para determinar el momento óptimo del picado del maíz. Allí se juega gran parte
del éxito del planteo productivo. "La recomendación de libro es que el picado se
debe hacer entre el 32% y 40% de materia seca. Esa es la base innegociable",
apunta Sánchez. Pero dentro de ese rango existen algunas diferencias: "Hicimos
una prueba picando el mismo material a 32% y 38% de materia seca. En el primer
caso sacamos un camión más de rendimiento por hectárea, pero en realidad ese
extra era todo agua que estábamos trasladando a la bolsa y que seguramente
traerá problemas de lavado de nutrientes y putrefacción a futuro".
En virtud de la experiencia, Sánchez afirma que el 35% de materia seca
debería ser el mínimo. "En realidad hay que tratar de buscar la máxima fijación
del almidón para aprovechar toda la energía del silaje. Y esto se logra a partir
del 37% de materia seca", confiesa. Pero para lograrlo es necesario contar con
picadoras que sean capaces de procesar granos con mayor contenido de materia
seca para incrementar el aprovechamiento a nivel ruminal del animal.
"Con la nueva JAGUAR tenemos esa tecnología -dice el especialista-. El
SHREDLAGE permite aumentar la agresividad sobre el grano y la fibra, generando
una mayor cantidad de megacalorías por hectárea". Esta nueva generación de
crackers puede trabajar indistintamente sobre maíz o sorgo, y gracias a su
sistema compuesto por dos rodillos dentados y calados logra procesar granos con
estado de madurez superiores al 45% de materia seca. "Es muy útil también para
entrar en lotes de maíces de segunda que no se pudieron picar antes por algún
temporal y quedaron muy pasados", agrega y destaca el aporte que hacen los
nuevos cabezales ORBIS, que permiten bajar la altura de corte hasta 80 mm y
trabajar mucho más paralelo al suelo. "Con esto se logra un corte uniforme a lo
largo de todo el recorrido", confirma Sánchez.
Al sistema de alimentación que permite trabajar hasta 30 toneladas por hora,
la JAGUAR le suma el sensor NIR que aporta certeza sobre la ventana óptima de
picado, ya que indica el porcentaje exacto de materia seca. Ubicado en el codo
de descarga de la jirafa, esta herramienta es capaz de hacer hasta 20 mediciones
por segundo para determinar el contenido exacto de humedad del cultivo. "De esta
forma podemos detectar la cantidad de materia seca exacta que estamos
produciendo por hora en cada una de las hectáreas. Y a su vez, tener esa
información en nuestro celular en tiempo real a través del sistema de telemetría
TELEMATICS", señala Sánchez.
El dato exacto de porcentaje de materia seca se vuelve también muy importante
para definir la altura del corte y el largo del picado. "Al enfrentarnos a un
cultivo con mayor cantidad de humedad, se recomienda alargar el largo del picado
para no generar pérdidas. Pero a medida que vamos hacia cultivos más secos, de
40% de materia seca en adelante, la idea es achicar ese largo de picado para
lograr una mayor compactación", aconseja. Todas estas regulaciones pueden
hacerse de forma manual o automática, a través de un simple clic en la pantalla
táctil del sistema CEBIS, el cerebro de la máquina.
Por último, en el momento en que se está realizando el picado del material,
Sánchez recomienda una medición del quebrado de granos para poder realizar los
ajustes necesarios de apertura en los rolos. En ese sentido, recomienda la
utilización del "Penn State", una caja que consta de tres bandejas con distintos
tamaños de orificios, y que tiene como objetivo evaluar los tamaños del picado.
"Este es un momento fundamental para saber si el procesamiento es bueno, la
apertura de los rolos es la adecuada, o nos está faltando hacer un mayor cierre
del cracker", apunta.
Fase 2. El momento de la fermentación anaeróbica
Una vez finalizada la fase inicial, el primer punto a evaluar es dónde se
confeccionarán las bolsas. "Tiene que ser un terreno plano y alto para no tener
problemas de encharcamiento. Pero también tiene que estar cerca del lugar donde
vamos a cargar el mixer", comenta el responsable de marketing táctico de CLAAS
Argentina. Luego se dará comienzo al proceso de fermentación anaeróbica, que
tiene como objetivo disminuir el PH hasta inhibir los microorganismos
indeseables y las bacterias lácticas. "Este proceso de acidificación puede durar
de 24 a 72 horas y resulta fundamental para lograr un silaje de alta calidad.
Tomar las decisiones correctas en esta etapa ayuda a que el silo tenga luego
bajas pérdidas en el momento de la apertura", explica.
Fase 3. La fermentación láctica o cómo hacer un buen pickle
"Confeccionar un silo es como hacer pickles", compara Sánchez. "Se deben
crear las condiciones ácidas para que ningún microorganismo sea capaz de
sobrevivir", clarifica sobre este proceso de fermentación láctica. Allí el
objetivo reside en disminuir el nivel de PH por debajo de 4 y 3,8 para que
inhibir la aparición de microorganismos indeseables o de las propias bacterias
lácticas. De esta manera se entra en el proceso de estabilidad del silo, donde
todo el contenido de materia seca y sustrato del material deberá transformarse
en ácido.
"El éxito de este proceso depende en gran parte de haber hecho bien los
deberes en la primera fase.
Una compactación correcta va a derivar también en un buen proceso anaeróbico",
relata el especialista, quien agrega que la incorporación de inoculantes puede
ser una gran herramienta de ayuda en esta etapa. "La nueva JAGUAR cuenta con dos
sistemas de inoculación. Por un lado, el tanque tradicional de 365 litros que
tiene dos salidas: en la alimentación y en el sistema de expulsión. Pero además,
los nuevos modelos de la picadora cuentan con otro tanque llamado ACTISILER 37".
Se trata de una innovación exclusiva de CLAAS que trata de resolver un
problema que enfrentaban los tanques de inoculantes por estar sometidos
constantemente a altas temperaturas. El nuevo ACTISILER se destaca por estar
aislado térmicamente, lo que imposibilita que el producto líquido sufra
cualquier tipo de degradación por el calor. "Los inoculantes son bacterias
vivas, que a más de 35 grados centígrados se mueren. Pero con este sistema
endotérmico se puede mantener el caldo de cultivo aislado Además, tiene una
capacidad de apenas 37 litros. Es de ultra bajo volumen y con una baja
concentración de inoculante se logra una dosificación precisa para trabajar
tranquilamente con una o dos bolsas", concluye.
Fase 4. Al momento de la estabilización, marca personal
En la fase de estabilización del silo lo importante es mantener inalterables
las cualidades del material picado. Si estas condiciones permanecen estables, es
indefinido el tiempo que podemos albergar el silo. Para Sánchez, se debe
realizar un seguimiento y cuidado exhaustivo de la bolsa para evitar el ingreso
de oxígeno que puede desbaratar toda la tarea realizada anteriormente. "La
ventaja de las bolsas es que el material queda protegido por el nylon ante las
distintas situaciones climáticas que se suceden a lo largo del año", considera.
Fase 5. La reapertura del silo, momento de definiciones y extremo cuidado
La estadística asusta. Más del 40% de las pérdidas de materia seca en todo el
proceso de silaje se deben a deterioros ocurridos en el momento de la reapertura
del silo. Se trata de un proceso natural que sucede cuando el material ensilado
vuelve a ser expuesto al aire, cambiando la composición química, PH y
temperatura que conservaba durante el forraje. Por eso es una etapa crucial
donde se deben extremar todos los cuidados. "Hay que ser muy prolijos, hacer un
buen uso de la pala, y romper solamente la estructura del silo que vamos a
cargar ese día", aconseja el técnico de CLAAS.
En ese sentido, una variable a tener en cuenta es la temperatura del silo. "En tiempos de pandemia, nos hemos acostumbrado a que nos tomen la fiebre para ingresar a cualquier lugar. Esa práctica se debe trasladar también al silo. El rango de temperatura normal es de 37°, pero arriba de esos valores significa que el silo empieza a tener fiebre y está generando pérdidas. Es un buen punto a tener en cuenta para saber si estamos trabajando bien o mal con la pala", finaliza Sánchez.
