Los granos no deben ser almacenados a altas temperaturas ya que su calidad en poscosecha puede disminuir notablemente. Por esto técnicos del INTA trabajan en un controlador programado para encender automáticamente los ventiladores de aireación cuando la temperatura ambiente sea inferior a un valor programado.

“Los resultados demostraron que en el verano la temperatura del trigo llega a disminuir desde la inicial de más30 °C, a25,2 °Cen una localidad cerca de Pergamino. No obstante, para limitar el desarrollo de insectos y disminuir mermas, la temperatura óptima de conservación debería ser menor a17 °C”, explicó Ricardo Bartosik, especialista del INTA Balcarce.

Para evitar pérdidas y ganar en calidad la mejor receta es guardar los granos secos y fríos. Para el técnico “si están húmedos y calientes respirarán, serán atacados por insectos, perderán peso y la calidad final será menor al igual que el tiempo de almacenamiento”.

En muchas zonas agroclimáticas de la Argentina, la aireación tradicional no permite enfriar los granos a una temperatura óptima (menos de17°C) en la época estival. Para optimizar la calidad del grano almacenado, los técnicos del INTA Balcarce y Pergamino evaluaron la tecnología de refrigeración artificial de granos como una principal alternativa a la aireación tradicional. Por ejemplo, en Pergamino y su zona de influencia, el 9 de enero de 2012 se registró la máxima temperatura de los últimos 45 años, de 41,9 grados a las 14.50 horas. Bajo estas condiciones, no es posible utilizar aire ambiente para enfriar el grano. Estas mismas limitaciones climáticas se repiten en toda la región centro y el norte del país.

Rubén Roskopf especialista de INTA Pergamino revela que “la refrigeración de granos consiste en utilizar equipos frigoríficos para modificar y acondicionar artificialmente el aire ambiente entregándolo al granel a una temperatura más baja”. También en algunos equipos, se puede modificar el contenido de humedad del aire para evitar el rehumedecimiento o sobresecado de los granos durante el proceso de refrigeración, amplió el especialista.

En detalle, los equipos de refrigeración pueden funcionar las 24 horas por lo que, dependiendo del caudal, en pocos días se logra enfriar el granel, lo cual minimiza los riesgos de deterioro.

Puntualmente, los equipos son portátiles, cuentan con chasis y ruedas por lo cual pueden desplazarse dentro de una planta de acopio. La forma de conexión más habitual es retirando los aireadores instalados en el silo y en su reemplazo conectar el conducto aislado proveniente del equipo de frío, coinciden los técnicos.

Números fríos

En la agroindustria se demanda materia prima de calidad con alto nivel de sanidad e inocuidad. Por esto resulta clave esta tecnología en granos. Para Roskopf, la amortización del equipo se debe considerar en función del tipo y valor de grano a refrigerar, tamaño del equipo, volumen y localización geográfica: “Cuanto mayor es la temperatura ambiente, mayor será el consumo eléctrico –y los costos– para lograr la misma temperatura final”. Pero por otro lado –amplía el especialista en poscosecha– cuanto mayor es la temperatura ambiente, menos chance se tiene de lograr enfriar el grano con aireación tradicional.

En cuanto al consumo energético, ensayos realizados por el INTA Pergamino reportaron 2,6 kwh/tn en la refrigeración de 1.200 toneladas de maíz con temperatura final promedio de 13,8 °C y de 4,1 kwh/tn en la refrigeración de 1.000 toneladas de trigo con temperatura final de 15,6 °C. Los costos para cada caso fueron de 0,9 $/tn y de 1,8 $/tn respectivamente, es decir, mayor consumo energético a mayor temperatura ambiente.

Los ensayos y la bibliografía internacional reportan consumos específicos de entre 2 kwh/tn y 4,5 kwh/tn. Con estos valores, cada planta puede calcular sus costos en función del valor local de la energía eléctrica.